真空衰减检漏的测试方法要经过三个阶段

　　产品施加压缩空气或气体是广泛使用、准确和方便的泄漏测试方法之一，在整个制造部门都可以使用，以确保产品质量和安全。

　　在其简单的形式中，压力衰减测试涉及使用单个传感器来监控测试项目中的压力并检测随时间的任何下降（绝对压力衰减）。压力显着降低表明泄漏，因此失败。

　　然而，绝对方法的主要缺点是传感器必须能够在初始化阶段随着压力的增加而监测压力，并且必须足够灵敏以检测测试阶段压力的微小变化。测试压力可能在8bar的范围内，检测小泄漏需要0.001mbar的灵敏度。不可能找到具有这些特性的传感器。

　　绝对压力衰减法的第二个缺点是绝热过程的影响。当物品被提升到测试压力时，温度会升高。随后的散热可能会导致测试阶段的压力下降，仪器会错误地将其视为泄漏。

　　真空衰减检漏测试有3个主要阶段：

　　1.充满。填充阀打开，空气以所需的压力被引入零件（和参考）。

　　2.稳定。填充阀关闭，将测试项目和参考体积与压力源隔离。泄漏量大（严重）的项目在此阶段压力会下降，测试将无法进行。此外，在填充阶段之后，零件在压力下的物理变形可能会继续，因此确保该过程在测试阶段开始之前完成是有益的。

　　3.测试阶段。测试阀关闭，压差传感器监测测试项目和参考体积之间的相对压力。